Защита металла от коррозии является одной из основных проблем науки и техники. Термин коррозия происходит от латинского слова corrodere, что означает разъедать, разрушать.
Коррозия металлов — это разрушение металлов вследствие физико-химического воздействия внешней среды, при котором металл переходит в окисленное (ионное) состояние и теряет присущие ему свойства. Коррозия осуществляется в соответствии с законами природы, и поэтому ее нельзя полностью устранить, а можно лишь замедлить.
В зависимости от характера коррозии и условий ее протекания применяют различные методы защиты. Выбор того или иного способа определяется его эффективностью в данном конкретном случае, а также экономической целесообразностью.
Одним из способов защиты от коррозии является химическое оксидирование. Оксидирование — создание искусственной оксидной плёнки на поверхности металла. Оксидирование используют для улучшения защитных и декоративных свойств покрытий. Оксидирующие составы применяют в комбинации с лакокрасочными покрытиями или самостоятельно. Они улучшают адгезию покрытийи повышают их срок службы.
С 2010г на предприятии «ХИМИК» разработан и производится Оксидирующий состав ТРЭПП-КП (ТУ 2499-114-00205357-2010).
Оксидирующий состав ТРЭПП-КП представляет собой раствор неорганических солей в воде, не содержащий VI валентного хрома, и предназначается для нанесения на наружные поверхности труб после дробеструйной обработки под 2-х и 3-х слойное наружное покрытие.
Оксидирующий состав ТРЭПП-КП соответствует Единым санитарным требованиям Таможенного союза, требованиям ТУ 2499-114-00205357-2010.
По физико-химическим показателям качества Оксидирующий состав ТРЭПП-КП соответствует требованиям и нормам, указанным в таблице.
Оксидирующий состав ТРЭПП-КП применяется в виде 8% -го раствора в дистиллированной или деминерализованной воде.
Перед разбавлением или отбором проб необходимо тщательно перемешать оксидирующий состав ТРЭПП-КП.
Раствор рекомендуется наносить на нагретую до 40-60°С поверхность трубы способом, обеспечивающим равномерное нанесение раствора, по возможности исключив его разбрызгивание.
После испарения воды необходим кратковременный (не менее 30 сек.) разогрев обработанной поверхности при температуре от 130 до 230°С для активации препарата, сопровождающийся изменением цвета покрытия с бледно-синего до желто-золотистого. После разогрева поверхность готова для нанесения 2-х или 3-х слойного наружного покрытия.
Подготовка поверхности к окрашиванию
Подготовку стальных поверхностей к окрашиванию производят в соответствии с требованиями ОСТ 5Р.9566-94, ИСО 12944-3:1998.
На поверхностях, подлежащих окрашиванию, не должно быть шлака после газовой резки, сварочных брызг, окалины, ржавчины, заусенцев, масляных и других загрязнений. Все острые края должны быть скруглены до радиуса не менее 2 мм.
Масляные и другие жировые загрязнения удаляют путем протирания поверхности мягкой волосяной щеткой или ветошью, смоченной бензином-растворителем или моющим раствором ТРЭПП-ОР. Степень обезжиривания должна быть не менее первой по ГОСТ 9.402: на чистой салфетке после протирки ею отдельных участков не должно быть масляных пятен.
Очистку поверхности от окалины и ржавчины выполняют абразивно-струйным методом до степени Sа 2,5 по стандарту ИСО 8501-1:1998. Используемый абразив должен быть сухим, легко пересыпающимся, в нем должны отсутствовать загрязнения и посторонние частицы, способные ухудшать адгезию и усиливать коррозию металла. Технические характеристики и методы контроля абразива изложены в стандартах ИСО 11124:1993, ИСО 11125:1993 (для металлического абразива) и ИСО 11126:1993, ИСО 11127:1993 (для неметаллического абразива).
Шероховатость обработанной поверхности по Rz 40-90 мкм.
После очистки проводят обеспыливание поверхности. Содержание пыли на очищенной поверхности определяют по стандарту ИСО 8502-3:1992, степень запыленности 2-3. Для этого используется прозрачная липкая лента, на которую собирают пыль с поверхности.
В случае использования материала по ранее окрашенным поверхностям удаляют старое покрытие.
К обработке оксидирующим составом приступают не позднее 24 часов после подготовки поверхности. В случае нарушения этого требования очистку и обезжиривание повторяют.